鋼鐵，被譽為“工業糧食”。

如今，隨著5G加快應用，傳統鋼鐵工廠迎來深刻變革，少人化、集控化、一鍵化逐漸成為行業主流。不少鋼企喊出了“為員工創造有錢、有閑、有趣的美好生活”的口號。

11月21日，“5G+冶金鋼鐵”專題會議描繪出“工業糧食”生產的嶄新面貌。

“老小”鋼廠趕時髦

武漢鋼鐵有限公司總經理敖愛國介紹，武鋼廠區已開通49個宏基站，打造百余個智慧制造項目，建成湖北規模最大的5G企業內網。

智造的浪潮，不僅改變著武鋼這樣的“巨頭”，“老小”鋼廠也開始趕時髦。

玉溪新興鋼鐵有限公司，去年10月5G網絡全覆蓋，今年3月建成數字孿生平臺。“水渣產生環節環境惡劣，影響職工健康。”玉鋼公司副總經理王前斌說，公司投資30萬元打造了5G+水渣無人行車，每年不僅可節省40萬元人力成本，而且設備性能提高，管理細致高效，避免了職業病風險。

5G+煤倉無人行車、5G+智慧料場、5G+智能安全……如今，玉鋼公司已裝備了60臺5G對講機、400頂智能安全帽，不斷朝著操作室一律集中、運維一律遠程、操作崗位一律機器人、服務一律上線方向努力。

5G讓煉鋼添“綠”

實現碳達峰、碳中和，鋼鐵行業轉型更為急迫。

“我國鋼鐵行業仍以碳排放強度高的長流程為主，粗鋼產能約占90%。”華中科技大學教授、中國工程院院士李培根介紹，鋼鐵行業碳排放量約占全國碳排放總量的15%。李培根認為，由于碳足跡覆蓋生產、消費、供應鏈等各環節，需從多個關聯領域共同推進零碳轉型。

以酒鋼煉鐵大數據平臺為例。物聯網接入約200座高爐的數據，每座高爐安裝800多個傳感器，每分鐘采集1次數據，實現高爐“黑箱”可視化。由此帶來效率飛躍：煉鐵廠提高勞動生產率5%，冶煉燃料比降低10公斤/噸鐵，單座高爐創效2400萬元/年。

同時，應用數字化技術改造鋼材深加工配送產業鏈后，可以最低成本實現利潤最大化，進而達到多環節減排目的。

改造成本期盼“少個零”

5G改造，對于很多中小企業而言，依然面臨“理想很豐滿、現實很骨感”的困境。

中國寶武工業互聯網研究院副院長錢衛東透露，此前曾參加一家鋼廠設備上云的會議，由于每個傳感器需8000元到1.2萬元不等，整條產線改造成本達80多萬元。“工廠算賬后就放棄了。我很想問產品供應商，什么時候能讓終端、模組的成本‘少個零’？”

華為技術公司運營商BG解決方案與Marketing銷售副總裁郝光明立即回復：降成本就是我們現在最大的努力方向。

據悉，為推動鋼鐵行業“數智化”，華為云開放實驗室已完成50余款行業通用終端，構筑5G+AI+云一站式toB解決方案。“5GtoB還是一個新物種，我們也希望產業鏈協同推進，實現技術迭代，盡快推廣大規模應用，在3到5年內有望降低成本。”

（湖北日報全媒記者 胡弦 見習記者 胡祎）